首先，我们暂且理论化一些，讲述数字孪生的基础概念，逐步形成从数字化虚拟到实体设备的衔接。

数字孪生车间（digital twin shop-floor, DTS）的概念，包括物理车间（physical shop-floor, PS）、虚拟车间（virtual shop-floor, VS）、车间服务系统（shop-floor service system, SSS）、车间孪生数据（shop-floor digital twin data, SDTD）、连接（connection, CN）。

PS是车间客观存在的生产设备、人员、产品、物料等实体的集合，主要负责接收SSS下达的生产任务，并严格按照VS仿真优化后的预定义的生产指令，执行生产活动并完成生产任务。

PS的设备、人员、产品、物料等生产要素的实时状态数据可通过各类传感器进行有效采集。由于这些数据来自不同数据源，存在数据结构不同、接口不同、语义各异等问题，因此，为了实现对多源异构数据的统一接入，需要一套标准的接口与协议转换装置。

VS是PS的忠实完全数字化镜像，从几何、物理、行为、规则多个层面对PS进行描述与刻画，主要负责对PS的生产资源与生产活动进行仿真、评估及优化，并对实际生产过程进行实时监测、预测与调控等。

VS本质上是由多个几何、物理、行为及规则模型构成的模型集合，能够对PS进行全面地多维度描述与刻画。

SDTD是PS、VS、SSS相关数据、领域知识，以及通过数据融合产生的衍生数据的集合，是PS、VS、SSS运行交互与迭代优化的驱动。融合数据是SDTD的重要组成部分，这些数据不是从物理空间直接采集得到的，而是在物理数据的基础上，利用信息空间模型仿真、算法推演、系统衍生等过程得到的，是对物理数据的补充。

上述数字孪生概念，是物联网的基础，是虚拟化系统的基础，也是仿真系统的基础。如果从机器学习到人工智能自我优化，以更好服务循环流化床锅炉运行，这也是基础。

我们发展循环流化床锅炉仿真培训系统，不但提供常规的操作，也提供大量的现场常见故障，供操作人员进行反事故的演习，以提高他们的操作技能和故障处理能力。

能实时实现从锅炉点火、升温、加负荷直至额定负荷的全工况仿真，包括冷态起动、热态起动、正常停炉、热态停炉（压火）、紧急停炉等过程。

整个过程中锅炉各部位的压力、温度、流量、液位等热力参数及其变化趋势与真实锅炉过程一致。

我公司针对循环流化床锅炉水冷壁防磨，依据常年对循环流化床锅炉的磨损研究，形成了“三多”数智化导流板防磨技术方案，不断优化仿真系统数据优化部署，在“多源态感知、多元合金、多维融合”的技术理论和实践支撑下，形成完善的循环流化床锅炉水冷壁防磨技术方案。

循环流化床锅炉水冷壁防磨“三多”导流板防磨数智化方案，针对炉内气固两相流场，可以得到序列优化和稳流，防护水冷壁管，充分保护重磨损区域，可使水冷壁防磨损每年在0.1mm以下，相当大的保障了循环流化床锅炉安全稳定的长周期运行。